“悦达起亚·2024盐城马拉松”&走进盐城智造工厂

小编依依

一、悦达起亚四次冠名盐城马拉松

      4月14日，“悦达起亚·2024盐城马拉松”盛大启程。作为2024盐城马拉松的顶级合作伙伴，悦达起亚携“百变生活智舱”EV5在赛事中全力领跑护航，为与会嘉宾、参赛选手创造了高品质绿色出行体验。与此同时，来自国内的数十家知名媒体参观了悦达起亚集自动化、智能化、环保化、人性化于一体的盐城4.0智能智造工厂，尽展悦达起亚前瞻的造车技术和精湛的工艺水准，凸显了悦达起亚精于言敏于行的“马拉松造车精神”。

      作为“盐马”的老朋友，此次已经是悦达起亚第四次冠名赞助盐城马拉松赛事。一直以来，起亚把坚持不懈、追求卓越的体育精神融入企业发展中,为用户提供超越期待的产品与服务，这与马拉松所代表的永不言弃、超越自我、挑战极限的精神不谋而合。

      起亚在探索企业文化与体育赛事融合方面，始终保持着积极的动作，不仅彰显了知名车企的社会责任与担当，更为中国及盐城地方经济和汽车产业发展做出了重要贡献。起亚扎根中国二十二年以来，累计销售整车超620万台，累计实现销售收入超6,200亿元，上缴税收520亿元左右，有力带动了盐城汽车零部件产业发展，并有效解决地方就业，对推动盐城汽车产业稳健发展起到积极作用，已经成为盐城的城市名片。

关于悦达起亚勇担社会责任方面的内容如下：

      荣获“2023社会责任犇牛奖”(CSR )：在中国社科院公布的2023年企业社会责任发展指数排行榜上，悦达起亚社会责任指数首次达到五星，在汽车行业中排名第4，在合资车企中排名第1，荣获社会责任犇牛奖——责任管理奖。

      荣获中国汽车行业十大ESG品牌：2023年，悦达起亚凭借优异的ESG（环境、社会、治理）表现，在100家汽车企业中脱颖而出，成功入选2023中国汽车产业十大ESG品牌、ESG先锋指数Top 20，并名列合资车企第2名。

      “起亚家园”公益活动：悦达起亚坚定履行社会责任，构建了包括起亚家园、希望小学、校企合作等项目在内的公益体系，累计资金投入超过1.1亿元。其中“起亚家园”公益项目于2009年正式启动，秉承“让每所房屋都有爱”的愿景，足迹遍布江苏、四川、广东、广西、浙江、陕西六省，集结了2,319名大学生志愿者，援建了166所房屋、1所大学生创业园、1所村民活动中心，改善了4所小学环境，累计投入超5,500万元，得到了社会各界的高度认可。

      2022年，悦达起亚积极响应国家政策号召，从“扶贫脱困”走向“鼓励大学生创业”，改造大学生创业园，并推进校企合作。得益于十几年来不懈的坚持，“起亚家园”公益项目得到了社会各界的高度认可，连续多年被中国社科院评选为“全国五十佳”公益项目，并于2018年被江苏省政府授予“最具影响力慈善项目”。

      秉承“可持续移动出行解决方案供应商”的企业愿景，悦达起亚始终践行“在中国，为中国”的理念，聚焦创新驱动、客户服务、低碳发展、员工赋能、伙伴共赢和社会公益等领域，携手员工、客户、供应商、经销商等利益相关方共创经济、环境和社会综合价值，为中国的可持续发展贡献力量。

      绿色可持续发展：悦达起亚正在加快清洁能源转换，位于第三工厂的光伏车棚，投资额为1.87亿元，占地20万平方米，可覆盖1万个商品车停放车位。2022年1月正式并网发电，全年发电4,450万度，节省电费320万元；减少标煤使用量4,000吨，减少二氧化碳排放10,000吨以上，以绿色能源助力地球减负。

      悦达起亚从采购原料和设备开始，到生产工艺控制、废旧产品的回收处置，全过程实行清洁生产技术和管理，达到更少自然原料、更少能源消耗、更少污染物排放的目的；在汽车主要生产材料钢板使用上，实现废旧材料100%回收。

      悦达起亚还在加快探索以“可持续地球”为目标的绿色路径，将更多的可持续材料融入产品中，推动环保出行的普及和发展。目前，起亚旗下车型已经在使用植物基材料，并在其织物和地毯的生产中使用了回收PET和废弃渔网等环保材料。未来，“十项必备可持续材料”将应用于新车型中，实现规模化的可持续发展，为消费者提供更多绿色环保出行选择。

      悦达起亚坚定走绿色可持续发展之路，环保设施总投入663万元，环境经营培训人次4,200人次，清洁能源使用量3,725吨标准煤，工业固体废弃物利用量8,426吨，废弃物回收利用率52.9%以及二氧化氮排放量同比下降78%。

二、走进悦达起亚盐城4.0智能智造工厂

      悦达起亚江苏盐城4.0智能智造工厂，充分利用第四次工业革命和技术革新带来的红利，整合全球先进的制造技术和品质管理理念，基于起亚全球统一的高标准进行排产，配备全球领先的工艺设备和世界先进的柔性生产方式，是高度自动化、智能化、环保化、人性化的世界级工业4.0数智工厂。

      工厂具有高效智能的冲压车间、全自动焊装车间、无尘化智能环保涂装车间、数字化总装车间。基于当今最先进的柔性生产方式，盐城4.0智能智造工厂设备自动化程度行业领先，其中冲压车间有2条5,400吨全自动冲压生产线，自动化率近100%，在保证部品的质量的同时，也可以进一步提升生产效率；焊装车间自动化程度达到了100%，涂装车间应用了大量机器人，自动化率也接近100%，发动机车间自动化程度达到70%以上，实现品控、效率的双重保障。
      不仅如此，起亚还引进了全球质量管理系统(GQMS)、制造企业生产过程执行管理系统(MES)、生产完结系统(IQIS)为产品可靠性夯实了基础。

1、高效智能的冲压车间

      两条5400吨全自动冲压生产线：冲压车间配备两条5400吨全自动冲压生产线，所有设备都被封闭在安全双重玻璃门内，最大程度上抑制噪音，保证生产安全，提升工作效率。为了尽可能减少气温对板材的影响和给员工提供一个更好的工作环境，车间内保持恒定温度，同时安装了防噪隔板。

      自动化率可达100%：从板材清洗到工件传送，全部由机械手完成，而且每个部品生产时会自动识别，将生产数量实时传送到系统中。整条生产线通过中央控制台集中控制，拆垛、清洗、工序间移送及自动装载由一名工人操控即可完成。

      产线自动化换模：冲压生产线配备自动化换模系统，可实现模具放松、加紧及装模高度、气垫压力、移动装置参数的自动调整，该系统可在3分钟内实现自动换模。

      配备自动装载系统：产线安装自动装载系统，系统由4台机器人、4台器具转换平台及同步移送装置构成，生产线每小时增加了26个冲次。

      配备设备震动和温度自我诊断系统：生产线安装设备震动和温度自我诊断系统，实时检测设备震动和温度参数变化情况，分析设备运行状态，确保设备安全运行。

2、全自动化焊装车间

      焊装车间采用的是国际先进标准生产工艺流程，由地板线、侧围线、顶盖线、主焊线、调整线及门盖线六大工艺路线组成。主要设备有循环台车、部品自动上载、机器人自动焊接、自动化货架、机器人抓件、自动涂胶、影像识别、四车种旋转平台夹具、EMS自动传输&自动清扫和工位显示屏等智能化设备，通过强大的PLC系统通讯连接起MAS系统和智能设备，实现了对机群和自动化生产线的可靠控制。

      采用起亚全球标准产线：焊装车间由两条完全独立的全自动化生产线组成，整个生产线采用的是从起亚公司引进的先进的技术质量控制模式，生产水平与韩国本部同步。

      自动化率100%：通过M/BUCK四面旋转体车身合成工位及台车转换，焊装产线可同时共线生产8种车型，全部实现100%的自动化焊接、抓件和涂胶作业。

      尖端的生产管理MES系统：可以实现对现场的可视化管理。通过强大的PLC系统通讯连接起MAS系统和智能设备，实现了对机群和自动化生产线的可靠控制，可以52秒就能生产一台车身。

      多重尖端设备：配备自动滚轮包边、自动激光打号、自动车身清洁、100微米高精度的三维坐标等尖端设备，确保了高品质的车身生产，可以实现车身一次交检，合格率达到99%以上。

      自动化品控、品质可追溯：车身完成后，每一台车的生产信息，都将记录在品质完结系统里，实现可追溯。焊装车间内运用了4台机器人检查系统，通过严格鉴定每台车身的焊接品质，严格把好质量关。最后，通过采用先进的EMS空中搬运循环系统将合格的车身转续至涂装车间。

3、无尘化智能环保涂装车间

      自动化率趋近100%：涂装车间采用了多车种可共线生产的设备构成，同时为了保证产品品质，应用了大量机器人，自动化率也接近100%，尤其是车身底部涂胶环节使用机器人，这一技术已达到国内领先水平。

      环保型智慧车间：工厂使用“水性漆”，“水性漆”工艺技术难度大，材料成本高，国内仅有为数不多的几家汽车厂商采用“水性漆”工艺，此外，为了改善工人的作业环境，采用了粉尘最小化的工法，并在车间内还安装了空调送风系统。

      涂装生产全自动化：采用先进的EMOS生产系统，以人机界面自动化信息技术方式，实现涂装生产全自动信息化管理。可对车型别颜色配置等信息实时监控及传输，自动实时采集，调整各工序中的工艺参数及设备状态通过人机界面实时优化生产过程，提高涂装生产效率及品质，减少人员投入，节俭能源消耗。

      全自动化品质精细管理：采用VISIOIN定位系统, 实现精确测量、监测、识别车身在吊具上位置，以及全自动与机器人之间的信息交互，补偿车身偏移数据。此外，监控人员可通过人机界面，实时调整定位参数，稳定生产品质，减少人员监测，提高生产效率。

4、数字化总装车间

      总装车间采用了适用多种车型共用生产的柔性生产线，采用了确保最高品质最大化适用模块部品以及适用拧紧保证系统，此外，车间内安装了低噪音输送线，省力化设备以及作业工具轨道，以最小化作业者移动距离打造了一个和谐、更为人性化的作业环境。

      高效协同的数字化生产：CCR控制室可以直观地控制追踪反馈记录每一台车身和整个PBS区域工作的状态，确保车身按照生产指令正常运行，生成总装生产序列信息指令发送到各个供应商及生产线所有的相关设备，并控制相关设备根据生产指令完成工作内容，实现配套厂商的协同生产，体现供应链高效精准运作。

      高度智能挑拣、分发件正确率100%：ONEKIT物流系统由AGV自动运输台车和DPS智能挑拣系统组成，直接从生产网络接受序列生产信息指令信息处理后，工作人员按照直观的显示内容进行挑拣，不品区分再由AGB运送到装配线，它的运用极大地节省工作时间，提高了工作效率：物流人员的投入减少了30%，主线作业人员辅助工时由原来的0.17%，减少到0.159%，分发件错误率下降为0。

      数字化的装配品质保障：配备紧固履历系统，由大量的电动工具和质量终端通过网络互联，数字化的控制记录，追踪拧紧过程和拧紧结果，确保重要工程的装配品质，发生紧固异常时，系统及时报警并发送到每条线的质量控制终端，杜绝了不良发生。

      检测品质更高、更精准：总装车间使用了先进的工业视觉技术，使用摄像头来代替人的肉眼进行判断识别，将模拟信息处理成数字信息并运用到自动化装配中，保护了作业人员的健康，节省了劳动力，提高了工作效率和装配精度，将工业数字化技术，充分运用到整车解码，校准检测过程，极大地提升了汽车检测的品质。